統(tǒng)籌做好疫情防控和生產經營工作，既是一次“大戰(zhàn)”，也是一次“大考”。本鋼集團廣大科技人員在這場“大戰(zhàn)大考”中踐行初心使命，勇挑重擔，敢打硬仗，善作善成，以實際行動充分展現(xiàn)了本鋼集團的科技創(chuàng)新力量。
“大戰(zhàn)大考”面前，檢驗著廣大科技人員的初心使命。本鋼集團廣大科技人員把科技報企、科技強企，提升科技“含金量”，創(chuàng)新賦能高質量發(fā)展，作為踐行初心使命、體現(xiàn)責任擔當?shù)脑嚱鹗湍サ妒?，積極發(fā)揮專業(yè)優(yōu)勢，通過精準聚焦問題，精準實施對策，精準用力發(fā)力，進一步提升本鋼集團科技創(chuàng)新與疫情防控、生產經營深度融合的實戰(zhàn)力和競爭力。
隨著本鋼集團IF鋼生產技術的不斷進步，本鋼集團對汽車外板用的IF鋼成分的控制已接近或達到國際先進水平，并能穩(wěn)定控制，但鋼中夾雜物的控制與國內先進水平相比還有差距。本鋼科技人員精準聚焦這一問題，開展了《汽車板表面夾雜缺陷分類與控制研究》項目的研究。
該項目負責人、板材技術研究院汽車板研究所副主任研究員曹志眾介紹，在汽車外板IF鋼的生產過程中，夾雜缺陷是造成外板降級的主要因素，嚴格控制鋼中的夾雜物，凈化鋼液、改善鋼中夾雜物的形態(tài)和分布是降低夾雜物對鋼性能的影響，提高鋼板表面質量的重要措施。該項目通過對大量的汽車外板鋼缺陷樣品進行分析歸類，形成缺陷圖譜，并制訂控制措施，使汽車冷軋外板表面夾雜缺陷得到了有效控制，冷軋汽車外板綜合夾雜降級率由26.27%降到8.14%。
本鋼電鍍鋅機組工藝段為奧地利 ANDRITZ 公司引進，采用不溶性陽極重力法，是目前世界上最先進的電鍍鋅工藝，設計年產量為30萬噸。本鋼電鍍鋅機組已形成一整套適用于本鋼特點的電鍍鋅生產技術、組織模式、產品規(guī)范和技術訣竅。但隨著市場對電鍍鋅板質量要求的逐漸提高，急需開展電鍍鋅產品質量提升攻關，來提高市場份額及企業(yè)綜合競爭力。對此，本鋼集團科技人員精準實施對策，先后攻克了電鍍后鋼帶上的水印色差缺陷、硌印亮點缺陷、擦劃傷缺陷、導電輥粘鋅缺陷等難點缺陷，使板面顏色均勻、穩(wěn)定，并通過磷化設備改造和單面鍍工藝優(yōu)化，徹底解決了磷化不均及單面鍍發(fā)黃的缺陷。該項目負責人、板材冷軋廠電鍍鋅工藝專業(yè)工程師孫晨航介紹，經過對電鍍鋅內部產品合格率提升實施攻關，電鍍鋅產品質量得到較大提升，內部產品合格品率由85%提升到96%以上。
前不久，本鋼集團自主設計研發(fā)的冷軋QP980高強鋼在某主機廠配套廠完成試模任務，并成功通過了本次試模驗證工作，躋身第三代汽車鋼生產商行列。而這，正是得益于本鋼集團科技人員的精準用力發(fā)力。
采訪中了解，隨著人們對汽車輕量化和防撞安全性要求的提高，汽車鋼不斷向高強度和高塑性方向發(fā)展，強塑積成為衡量汽車鋼性能的重要指標。對此，本鋼集團科技人員精準用力發(fā)力，加快第三代汽車用先進高強鋼的研發(fā)和生產。
板材技術研究院汽車板研究所首席工程師劉宏亮介紹，淬火配分鋼QP980高強鋼組織復雜，工業(yè)生產難度大，本鋼沒有專業(yè)產線滿足正常生產工藝要求，項目團隊在深入了解裝備能力條件下，依托本鋼現(xiàn)場生產實際控制能力和水平，設計全新的保障條件以及生產工藝方法。板材技術研究院汽車板研究所科技人員與各工序科技人員緊密配合，在立足本鋼生產工藝的基礎上，制訂計劃，結合鋼種的特性、工藝裝備的特點，全面落實生產過程的設備保障、工序銜接和質量攻關，最終經過全流程技術攻關，突破了產線能力限制，成功試制并生產出QP980高強鋼。QP980通過試模驗證，為本鋼集團挺進汽車板高端制造、贏得市場話語權奠定了堅實基礎。
據(jù)本鋼集團規(guī)劃發(fā)展部（科技發(fā)展部）相關負責人介紹，本鋼集團共有科技人員一萬余人，今年以來，本鋼集團廣大科技人員在做好疫情防控的同時，全面推進科技創(chuàng)新，在涉及企業(yè)當前以及未來發(fā)展必須面對的生產、經營、品種、質量、成本、市場等方面的重大項目上精準聚焦問題，精準實施對策，精準用力發(fā)力，切實發(fā)揮了科技人員的作用，為企業(yè)發(fā)展提供了強有力的科技支撐。目前，本鋼集團諸多重點科研項目均達到預期效果。
“大戰(zhàn)大考”面前，檢驗著廣大科技人員的初心使命。本鋼集團廣大科技人員把科技報企、科技強企，提升科技“含金量”，創(chuàng)新賦能高質量發(fā)展，作為踐行初心使命、體現(xiàn)責任擔當?shù)脑嚱鹗湍サ妒?，積極發(fā)揮專業(yè)優(yōu)勢，通過精準聚焦問題，精準實施對策，精準用力發(fā)力，進一步提升本鋼集團科技創(chuàng)新與疫情防控、生產經營深度融合的實戰(zhàn)力和競爭力。
隨著本鋼集團IF鋼生產技術的不斷進步，本鋼集團對汽車外板用的IF鋼成分的控制已接近或達到國際先進水平，并能穩(wěn)定控制，但鋼中夾雜物的控制與國內先進水平相比還有差距。本鋼科技人員精準聚焦這一問題，開展了《汽車板表面夾雜缺陷分類與控制研究》項目的研究。
該項目負責人、板材技術研究院汽車板研究所副主任研究員曹志眾介紹，在汽車外板IF鋼的生產過程中，夾雜缺陷是造成外板降級的主要因素，嚴格控制鋼中的夾雜物，凈化鋼液、改善鋼中夾雜物的形態(tài)和分布是降低夾雜物對鋼性能的影響，提高鋼板表面質量的重要措施。該項目通過對大量的汽車外板鋼缺陷樣品進行分析歸類，形成缺陷圖譜，并制訂控制措施，使汽車冷軋外板表面夾雜缺陷得到了有效控制，冷軋汽車外板綜合夾雜降級率由26.27%降到8.14%。
本鋼電鍍鋅機組工藝段為奧地利 ANDRITZ 公司引進，采用不溶性陽極重力法，是目前世界上最先進的電鍍鋅工藝，設計年產量為30萬噸。本鋼電鍍鋅機組已形成一整套適用于本鋼特點的電鍍鋅生產技術、組織模式、產品規(guī)范和技術訣竅。但隨著市場對電鍍鋅板質量要求的逐漸提高，急需開展電鍍鋅產品質量提升攻關，來提高市場份額及企業(yè)綜合競爭力。對此，本鋼集團科技人員精準實施對策，先后攻克了電鍍后鋼帶上的水印色差缺陷、硌印亮點缺陷、擦劃傷缺陷、導電輥粘鋅缺陷等難點缺陷，使板面顏色均勻、穩(wěn)定，并通過磷化設備改造和單面鍍工藝優(yōu)化，徹底解決了磷化不均及單面鍍發(fā)黃的缺陷。該項目負責人、板材冷軋廠電鍍鋅工藝專業(yè)工程師孫晨航介紹，經過對電鍍鋅內部產品合格率提升實施攻關，電鍍鋅產品質量得到較大提升，內部產品合格品率由85%提升到96%以上。
前不久，本鋼集團自主設計研發(fā)的冷軋QP980高強鋼在某主機廠配套廠完成試模任務，并成功通過了本次試模驗證工作，躋身第三代汽車鋼生產商行列。而這，正是得益于本鋼集團科技人員的精準用力發(fā)力。
采訪中了解，隨著人們對汽車輕量化和防撞安全性要求的提高，汽車鋼不斷向高強度和高塑性方向發(fā)展，強塑積成為衡量汽車鋼性能的重要指標。對此，本鋼集團科技人員精準用力發(fā)力，加快第三代汽車用先進高強鋼的研發(fā)和生產。
板材技術研究院汽車板研究所首席工程師劉宏亮介紹，淬火配分鋼QP980高強鋼組織復雜，工業(yè)生產難度大，本鋼沒有專業(yè)產線滿足正常生產工藝要求，項目團隊在深入了解裝備能力條件下，依托本鋼現(xiàn)場生產實際控制能力和水平，設計全新的保障條件以及生產工藝方法。板材技術研究院汽車板研究所科技人員與各工序科技人員緊密配合，在立足本鋼生產工藝的基礎上，制訂計劃，結合鋼種的特性、工藝裝備的特點，全面落實生產過程的設備保障、工序銜接和質量攻關，最終經過全流程技術攻關，突破了產線能力限制，成功試制并生產出QP980高強鋼。QP980通過試模驗證，為本鋼集團挺進汽車板高端制造、贏得市場話語權奠定了堅實基礎。
據(jù)本鋼集團規(guī)劃發(fā)展部（科技發(fā)展部）相關負責人介紹，本鋼集團共有科技人員一萬余人，今年以來，本鋼集團廣大科技人員在做好疫情防控的同時，全面推進科技創(chuàng)新，在涉及企業(yè)當前以及未來發(fā)展必須面對的生產、經營、品種、質量、成本、市場等方面的重大項目上精準聚焦問題，精準實施對策，精準用力發(fā)力，切實發(fā)揮了科技人員的作用，為企業(yè)發(fā)展提供了強有力的科技支撐。目前，本鋼集團諸多重點科研項目均達到預期效果。
