2019年，陜鋼集團漢鋼公司軋鋼廠以經(jīng)濟效益為中心，以成本控制為手段，以“鋼后增效”為主導(dǎo)，全面開展降本增效、品規(guī)創(chuàng)效和工藝技術(shù)優(yōu)化創(chuàng)新，實現(xiàn)了各項經(jīng)濟指標(biāo)的不斷刷新。1-10月份完成鋼材產(chǎn)量較去年同期提升10萬余噸，刷新月產(chǎn)紀(jì)錄3次，刷新班產(chǎn)、日產(chǎn)紀(jì)錄221次，鋼材綜合加工費較2018年降幅18.2%，降本增效取得顯著成效。
技術(shù)創(chuàng)新降成本
為進一步提升產(chǎn)能，軋鋼廠先后實施了四條軋線165斷面方坯改造、線材軋制技術(shù)創(chuàng)新，新品研發(fā)攻關(guān)、切分軋制技術(shù)和合金優(yōu)化項目。
值得一提的是，通過在1#高線試驗軋制φ10規(guī)格26架調(diào)整至28架出成品，在不增加成本的前提下進一步提升了小時產(chǎn)量；通過孔型優(yōu)化、工藝試驗，將2#高線軋制盤圓、盤螺孔型實現(xiàn)共用，實現(xiàn)了各規(guī)格的快速切換。同時，軋鋼廠著力推進YL82B批量化生產(chǎn)，在該新品軋制期間，通過優(yōu)化工藝參數(shù)，改進冷卻控制方式等，使得成材率較前期提升8%。；在棒材Q235開發(fā)中，通過對原軋制工藝進行重新設(shè)計優(yōu)化，從鋼坯優(yōu)化、鋼坯入爐布料、采用雙排輪滾動導(dǎo)衛(wèi)、軋輥、孔型選擇等全方面綜合考慮，成品性能穩(wěn)定且成材率提升4%，取得了較大成功，此外還成功進行了Ф12螺紋鋼五切分、Ф14螺紋鋼四切分、Ф16螺紋鋼四切分、Ф20螺紋鋼三切分、Ф25紋鋼螺兩切分軋制，不僅大幅提高鋼材小時產(chǎn)量，還降低了生產(chǎn)成本。
實施合金優(yōu)化項目。根據(jù)各規(guī)格性能富余情況及軋線工藝控制情況，一方面根據(jù)合金元素對鋼材性能的影響程度，確定合金成分具體下調(diào)量；另一方面，跟蹤優(yōu)化后鋼材實際性能，對鋼坯成分優(yōu)化至最優(yōu)。此外，在滿足生產(chǎn)順行及鋼材性能、微觀組織完全合格的前提下，調(diào)整控制工藝。目前，高線軋制Ф6盤螺、Ф8盤螺已批量使用無鈮無釩鋼坯，兩種規(guī)格噸鋼成本合金消耗降低約15元。
工藝革新提指標(biāo)
優(yōu)化鋼坯定重，針對不同規(guī)格螺紋鋼軋制情況，科學(xué)制定對應(yīng)的鋼坯重量，同時協(xié)調(diào)煉鋼配合所送鋼坯90%的定重精度可達到±5kg，并對生產(chǎn)組織人員進行能力提升培訓(xùn)，使得棒線定尺率提升0.30%，成材率提升0.20%。
提升熱裝率。為降低氧化燒損，今年以來軋鋼廠落實熱裝率攻關(guān)，通過提高熱裝率來提高經(jīng)濟技術(shù)指標(biāo)。攻關(guān)以來高棒線熱裝率穩(wěn)居75%以上，大大降低了二次燒損造成的原材料消耗。截至目前，加熱爐煤氣消耗151m3/t，達到國內(nèi)先進行業(yè)水平。
降低過程切損及中廢控制，軋鋼廠對各規(guī)格一二號剪切頭尾長度重新進行優(yōu)化，在保證鋼材性能、穩(wěn)定軋制的前提下降低過程切損，通過多次試驗，切損長度減少約15%。同時對過程中廢，一方面對料型的控制做了更加嚴(yán)格的要求；另一方面，通過加大制度考核力度，組織生產(chǎn)員工學(xué)習(xí)頭接尾軋制出鋼要求，避免出鋼節(jié)奏導(dǎo)致的中廢等一系列措施，今年以來在切損大幅度降低的同時，千支中廢率也得到有效控制，穩(wěn)定在1.0‰以內(nèi)，保證了鋼材成材率的穩(wěn)步提升。
優(yōu)化負差控制，對各規(guī)格鋼坯定重進行持續(xù)優(yōu)化，持續(xù)開展負差指標(biāo)攻關(guān)，并依據(jù)完成情況對車間進行獎勵，提升各規(guī)格負差，減少軋制過程短尺、負差超標(biāo)鋼材產(chǎn)生，協(xié)調(diào)好成材率與定尺率指標(biāo)關(guān)系，平均負差較之前提升0.15%。
產(chǎn)量刷新增效益
以品規(guī)兌現(xiàn)率為原則，細化分解產(chǎn)量任務(wù)，壓縮換輥換槽及換規(guī)格時間，執(zhí)行頭追尾軋制節(jié)奏，兩條棒線成功改造頭接尾軋制，縮短了軋制節(jié)奏，減少了飛剪切損，產(chǎn)量提升5%左右。1-10月份完成鋼材產(chǎn)量較去年同期提升10萬余噸，刷新月產(chǎn)紀(jì)錄三次，刷新班產(chǎn)、日產(chǎn)紀(jì)錄221次，日產(chǎn)最高紀(jì)錄達14347噸，實現(xiàn)了破紀(jì)錄常態(tài)化，產(chǎn)量的不斷突破，也促進了成本的進一步降低。
管理出新促發(fā)展
2019年以來，針對生產(chǎn)、管理方面存在的不足及短板，軋鋼廠多批次組織生產(chǎn)管理骨干人員前往先進企業(yè)進行對標(biāo)交流學(xué)習(xí)，共組織外出對標(biāo)20余次，派出70余人，形成項目21個，先后對刀具、棒線打包機、聯(lián)軸器等11種備件進行噸鋼承包，將供貨方與使用方捆綁在一起，形成利益共同體，備件材料費用降幅達38%。對高線聯(lián)軸器改造，設(shè)備故障率同比下降1.8 %，放大一棒粗軋料型，投用11/12架軋機，降低了粗軋末架線速度，解決了一號飛剪剪切速度慢的問題，同時提升了終軋速度，一棒產(chǎn)量得以大幅提升，最高月產(chǎn)量增幅8.85%。（向永紅）
