解決成品縱筋調(diào)整困難
在生產(chǎn)實踐中,技術(shù)人員發(fā)現(xiàn)原工藝不利于成品的縱筋調(diào)整。尤其是在每班次的換輥后軋制時鋼材縱筋極其偏小,每次調(diào)整時間長,影響作業(yè)率的提升,同時產(chǎn)生大量廢品,影響成材率指標(biāo)的提升,通過對三根鋼材的跟蹤觀察,發(fā)現(xiàn)中線的無縱筋現(xiàn)象較為突出。技術(shù)人員通過跟蹤精軋各架次孔型的使用狀態(tài),發(fā)現(xiàn)該規(guī)格的K3孔型在軋制過程中,充滿度欠佳,將K4輥縫放大,仍無法得到有效解決。采用面積分析法研究發(fā)現(xiàn),該工藝的K4孔型設(shè)計中線面積過小,無法達(dá)到K3孔型軋制的實際需求,致使中線的來料偏小,縱筋調(diào)整難度加大,同時切分后線差極不穩(wěn)定,導(dǎo)致冷剪切尾偏長,影響成材率、定尺率指標(biāo)的提升。技術(shù)人員對關(guān)鍵架次K4孔型進(jìn)行優(yōu)化,增加其中線面積徹底解決了該規(guī)格成品縱筋難以調(diào)整的難題。
徹底消除橫肋缺陷和瑕疵
在生產(chǎn)中,技術(shù)人員還發(fā)現(xiàn)隨著隨著K4軋槽的磨損,易在成品橫肋上產(chǎn)生缺陷,為了確保質(zhì)量無瑕疵,增加換輥、換槽的頻次,但是影響了作業(yè)率的提升,增加了員工的勞動強(qiáng)度,同時造成了工藝備件及潤滑脂的消耗量上升,導(dǎo)致噸鋼加工成本的上升,對“禹龍”品牌的質(zhì)量形象也造成了隱患。技術(shù)人員對K4孔型再次跟蹤剖析,發(fā)現(xiàn)造成此缺陷的主要原因是K4孔型的預(yù)切分圓角設(shè)計偏大,在塑性變形時,預(yù)切分帶處給來料造成的阻力較大,因此預(yù)切分帶的磨損就非常快,當(dāng)磨損出現(xiàn)楔形狀預(yù)切分帶時,就會在K4料型上切出沿縱向分布的凹陷狀的缺陷,進(jìn)而導(dǎo)致橫肋產(chǎn)生缺陷。技術(shù)人員對K4孔型進(jìn)行了升級優(yōu)化,對預(yù)切分圓角進(jìn)行調(diào)整后,降低其對鋼料塑性變形過程中的阻力,減少磨損量及磨損速度,提高軋槽的使用壽命,徹底解決了橫肋產(chǎn)生缺陷的難題。
對K4架次孔型優(yōu)化改造后,徹底解決了龍鋼軋鋼廠Φ20螺規(guī)格軋制過程中縱筋偏小、橫肋缺陷的難題。并且通過連續(xù)數(shù)月的跟蹤記錄,發(fā)現(xiàn)該規(guī)格作業(yè)率大幅度提高,最高日作業(yè)率達(dá)到96%以上,日產(chǎn)突破6000噸大關(guān),達(dá)國內(nèi)領(lǐng)先水平。(高星、薛亞峰)