今年以來,陜鋼集團龍鋼公司軋鋼廠以“節(jié)能增效軋制”為向?qū)?,集思廣益、不斷優(yōu)化產(chǎn)能結(jié)構(gòu),對線材電控系統(tǒng)進行再升級改造,淘汰落后產(chǎn)能設(shè)備,提高自動化整裝水準,成效顯著。
電控系統(tǒng)另布局
線材雙線3#飛剪由于設(shè)備老化、備件停產(chǎn)出現(xiàn)控制柜故障率高、剪切不穩(wěn)定、長度不能控制,故障不詳?shù)葐栴}。電氣人員對剪切長度技術(shù)分析后,重新設(shè)計安裝3#飛剪傳動電控系統(tǒng)。將第一控制柜(飛剪參數(shù)控制臺、飛剪碎斷控制臺)與第二控制柜的信號采集裝置進行全面優(yōu)化升級,設(shè)定好剪切精度與剪切動作。同時優(yōu)化PLC程序控制剪切時間,更換更加精準穩(wěn)定的熱金屬檢測器,確保信號傳輸與斷開,保證剪切精度。通過采用新的電控傳動系統(tǒng)、熱檢裝置及程序優(yōu)化“三合一”舉措,雙線飛剪剪切精準穩(wěn)定,月誤機節(jié)余2小時,中廢減少10支,年可創(chuàng)效益120萬元。
降低沖擊穩(wěn)對接
在滿負荷生產(chǎn)中,線材出爐鋼坯速度過高,與1#軋機速度不相匹配,導(dǎo)致1#軋機、減速機故障頻發(fā),過高的速度加大輥道磨損,降低電機使用壽命。針對此問題電氣人員采集出爐鋼坯線速度,對比1#軋機額定轉(zhuǎn)速設(shè)計整改方案:在PLC控制輥道電機程序中寫入減速延遲程序,并在出爐輥道段安裝熱金屬檢測器,調(diào)整最佳位置,當熱檢失去信號,減速程序運行,電機速度下降至每秒0.7米。項目改造實施后鋼坯順利進行軋制,有效地解決鋼坯高速及慣性對1#軋機減速機的巨大沖擊,減少故障率,同時增加輥道電機壽命,為生產(chǎn)帶來全方位的增益。
穿水程序再升級
正常生產(chǎn)中,3#飛剪前熱檢有信號且精軋機有電流時,精軋穿水延時打開,反之關(guān)斷。但在軋線生產(chǎn)節(jié)奏過快或控制較緊時,當精軋穿水關(guān)斷時管道內(nèi)水還未及時排完,下一根鋼進入,就會產(chǎn)生廢鋼。針對這一棘手問題,電氣人員從PLC程序入手,增加精軋穿水控制信號,若出現(xiàn)前一根鋼尾未出精軋機,后一根鋼頭已進入預(yù)精軋這種節(jié)奏過緊情況時,程序監(jiān)測到軋機有信號后強行關(guān)閉穿水,管道預(yù)留排水時間。自該程序優(yōu)化升級后,徹底解決生產(chǎn)節(jié)奏過快穿水問題導(dǎo)致精軋廢鋼問題,每月可減少中廢10支左右,年效益增收7萬余元。(嚴星 牛君鳳)