今年以來，陜鋼集團龍鋼公司軋鋼廠以“節(jié)能增效軋制”為向?qū)?，集思廣益、不斷優(yōu)化產(chǎn)能結(jié)構(gòu)，對線材電控系統(tǒng)進行再升級改造，淘汰落后產(chǎn)能設(shè)備，提高自動化整裝水準，成效顯著。

　　電控系統(tǒng)另布局

　　線材雙線3#飛剪由于設(shè)備老化、備件停產(chǎn)出現(xiàn)控制柜故障率高、剪切不穩(wěn)定、長度不能控制，故障不詳?shù)葐栴}。電氣人員對剪切長度技術(shù)分析后，重新設(shè)計安裝3#飛剪傳動電控系統(tǒng)。將第一控制柜（飛剪參數(shù)控制臺、飛剪碎斷控制臺）與第二控制柜的信號采集裝置進行全面優(yōu)化升級，設(shè)定好剪切精度與剪切動作。同時優(yōu)化PLC程序控制剪切時間，更換更加精準穩(wěn)定的熱金屬檢測器，確保信號傳輸與斷開，保證剪切精度。通過采用新的電控傳動系統(tǒng)、熱檢裝置及程序優(yōu)化“三合一”舉措，雙線飛剪剪切精準穩(wěn)定，月誤機節(jié)余2小時，中廢減少10支，年可創(chuàng)效益120萬元。

　　降低沖擊穩(wěn)對接

　　     在滿負荷生產(chǎn)中，線材出爐鋼坯速度過高，與1#軋機速度不相匹配，導(dǎo)致1#軋機、減速機故障頻發(fā)，過高的速度加大輥道磨損，降低電機使用壽命。針對此問題電氣人員采集出爐鋼坯線速度，對比1#軋機額定轉(zhuǎn)速設(shè)計整改方案：在PLC控制輥道電機程序中寫入減速延遲程序，并在出爐輥道段安裝熱金屬檢測器，調(diào)整最佳位置，當熱檢失去信號，減速程序運行，電機速度下降至每秒0.7米。項目改造實施后鋼坯順利進行軋制，有效地解決鋼坯高速及慣性對1#軋機減速機的巨大沖擊，減少故障率，同時增加輥道電機壽命，為生產(chǎn)帶來全方位的增益。

　　穿水程序再升級

　　正常生產(chǎn)中，3#飛剪前熱檢有信號且精軋機有電流時，精軋穿水延時打開，反之關(guān)斷。但在軋線生產(chǎn)節(jié)奏過快或控制較緊時，當精軋穿水關(guān)斷時管道內(nèi)水還未及時排完，下一根鋼進入，就會產(chǎn)生廢鋼。針對這一棘手問題，電氣人員從PLC程序入手，增加精軋穿水控制信號，若出現(xiàn)前一根鋼尾未出精軋機，后一根鋼頭已進入預(yù)精軋這種節(jié)奏過緊情況時，程序監(jiān)測到軋機有信號后強行關(guān)閉穿水，管道預(yù)留排水時間。自該程序優(yōu)化升級后，徹底解決生產(chǎn)節(jié)奏過快穿水問題導(dǎo)致精軋廢鋼問題，每月可減少中廢10支左右，年效益增收7萬余元。（嚴星 牛君鳳）