作為長鋼公司2020年重點降能耗、降成本、提效益的項目——直軋項目,自9月8日投產(chǎn)以來,經(jīng)過兩個多月的持續(xù)攻關,項目取得階段性成果。其中,10月22日直軋2231噸,直軋比例超60%。
該項目是長鋼提升鋼軋工序工藝操作、管理水平、生產(chǎn)組織水平的一次重大變革,可實現(xiàn)“方坯連鑄—直接軋制”的鋼軋一體即鑄坯熱送直軋高效化生產(chǎn)流程。采用熱送直軋工藝,可免去加熱爐二次加熱鑄坯的環(huán)節(jié),節(jié)省大量煤氣,同時減少SO2、粉塵等污染排放,達到顯著降低能耗和生產(chǎn)運營成本、創(chuàng)造可觀經(jīng)濟效益的目的。
近年來,在國家節(jié)能減排的大環(huán)境下,國內(nèi)一些民營鋼企試驗并實現(xiàn)了“方坯連鑄—直接軋制”的鋼軋一體化(鑄坯熱送直軋)高效化生產(chǎn)流程,達到了顯著降低能耗和生產(chǎn)運營成本、創(chuàng)造可觀經(jīng)濟效益的目的。特別是近三年來,國內(nèi)“方坯連鑄—直接軋制”成功案例逐漸增多,為長鋼實施該項目提供了可借鑒的經(jīng)驗。
落實長鋼職代會關于“直軋項目在年底前取得實質性進展”的要求,項目于今年4月開始土建施工,8月25日開始對接,9月8日一次性熱負荷試車成功。
為推進項目盡快達產(chǎn)達效,該公司制定了項目達產(chǎn)達效攻關方案。要求一是按照鋼軋一體化、上道工序服務下道工序剛性標準,按照四個階段分步推進直軋項目達產(chǎn)達效,12月底前達到穩(wěn)定生產(chǎn)目標。二是打破兩廠之間的管理壁壘,改變以前固有做法,調整轉爐與連鑄機、連鑄機與軋機生產(chǎn)節(jié)奏,滿足直軋工藝要求。優(yōu)化爐機匹配方面,通過推進轉爐冶煉周期和連鑄高拉速攻關,強化爐機銜接管控,7號連鑄機鋼水優(yōu)先保供,確保穩(wěn)定高速生產(chǎn)出符合直軋溫度的鑄坯;適時組織7號機“四高一低”或“五高”模式生產(chǎn),最大可能提升7號機產(chǎn)能。優(yōu)化鋼軋匹配方面,通過強化鋼軋工序調度聯(lián)系溝通,確保直軋上下道工序信息溝通順暢;有序推進7號連鑄機高拉速試驗,嚴格控制鑄坯剪切間隔時間,確保各個流鑄坯按順序依次通過直軋輥道。生產(chǎn)聯(lián)系確認方面,對7號連鑄機直軋聯(lián)系確認相關崗位進行了系統(tǒng)梳理,制定了《7號機直軋生產(chǎn)聯(lián)系確認制度(試行)》,明確了廠內(nèi)崗位間、廠內(nèi)、廠外各單位間的聯(lián)系確認流程、職責,打通了上下道工序聯(lián)系確認最后一公里。同時完善直軋工藝技術操作要點和操作規(guī)范(規(guī)程),并逐步實現(xiàn)規(guī)范化、標準化。三是設備處牽頭負責,煉鋼廠、軋鋼廠配合確保直軋自動化控制系統(tǒng)調試到位。圍繞直軋溫度和直軋節(jié)奏中心工作,煉鋼、軋鋼強化溝通協(xié)調,通過控制鑄坯拉速,合理調整鑄坯溫度,摸索鑄坯直軋最佳溫度范圍;合理控制送坯時間間隔,及時處理超時鑄坯;通過穩(wěn)拉速、穩(wěn)節(jié)奏、強化爐機匹配,保障鑄坯生產(chǎn)的連續(xù)性和穩(wěn)定性。在對直軋輥道速度與拉鋼速度、出鋼節(jié)奏進行優(yōu)化的同時,在對涉及生產(chǎn)過程中產(chǎn)品計量、質檢數(shù)據(jù)流轉、自動化控制程序、產(chǎn)品性能分析等多項工作進行明確要求,為穩(wěn)定生產(chǎn)提供保障。