本報記者 李巍 通訊員 翟寰宇 賀文婷
第四季度以來，河鋼宣鋼以“推進智能制造，實現(xiàn)效率效益雙提升”為目標，在產(chǎn)線大力推進操作智能化技術(shù)應用，圍繞遠程集中管控、工藝完善提升、關鍵生產(chǎn)數(shù)據(jù)分析共享等關鍵技術(shù)，先后成功實施了物流公司鐵路道口無人值守系統(tǒng)、設備能源部供電作業(yè)區(qū)集中控制改造、鋼軋系統(tǒng)12部天車遙控操作等11項產(chǎn)線智能化項目。
目前，該公司11項產(chǎn)線智能化項目全部上線運行，達到預期效果，實現(xiàn)了現(xiàn)場操作無人化、工序作業(yè)“一鍵化”、人員安全無憂化、服務支持遠程化，為進一步提高作業(yè)效率、提升產(chǎn)品質(zhì)量提供了強有力的自動化支撐。
運用新興技術(shù) 提升產(chǎn)線效能
“在產(chǎn)線智能化項目實施中，計控中心作為牽頭單位，一定要與各單位加強溝通，密切配合，從提出項目需求到現(xiàn)場情況摸底、技術(shù)方案制訂論證，再到項目施工及驗收，要做到全程跟蹤，‘一對一’提供好技術(shù)服務和跟蹤指導，確保系統(tǒng)上線后都是精品、標桿?！痹诋a(chǎn)線智能化項目工作安排會上，該公司計控中心主管負責人郝建標對技術(shù)團隊提出這樣的要求。
在產(chǎn)線智能化項目中，二鋼軋廠二棒產(chǎn)線自動計數(shù)系統(tǒng)升級是重點項目之一，可實現(xiàn)螺紋鋼產(chǎn)品自動計數(shù)。該系統(tǒng)所采用的機器人視覺技術(shù)為行業(yè)新興技術(shù)，屬于非接觸型檢測系統(tǒng)，系統(tǒng)具備人工智能模式識別與深度學習的能力。
“自從自動計數(shù)系統(tǒng)升級系統(tǒng)上線后，螺紋鋼標準捆的計數(shù)達到了100%準確，計數(shù)效率比之前提高了50%！”12月9日上午，在二棒產(chǎn)線，二鋼軋廠棒材作業(yè)一區(qū)點檢站站長方永生對《中國冶金報》記者說，之前二棒產(chǎn)線在用的自動數(shù)支計數(shù)設備工藝準確度不高，需要人工重復計數(shù)，不但效率低，精準度也受到影響。
項目實施中，該公司計控中心自動化管理科負責人羅新發(fā)帶領技術(shù)骨干王文輝、楊利、張子強充分發(fā)揮自身優(yōu)勢，全程參與技術(shù)方案制訂，對新技術(shù)引進及應用、設備選型及明確安裝要點、具體實施時間節(jié)點等都做出詳細安排，并與二鋼軋廠設備管理人員宋明、作業(yè)區(qū)點檢站站長方永生加強溝通，密切配合，順利完成產(chǎn)線計數(shù)器設備制造、計數(shù)器及鏈帶信號對接、設備安裝及在線調(diào)試工作，實現(xiàn)了螺紋鋼生產(chǎn)線標準捆的智能計數(shù)功能。
11月27日，該系統(tǒng)上線運行后，提高了螺紋鋼生產(chǎn)線精整收集能力，為滿足該公司高質(zhì)量生產(chǎn)要求提供了自動化保障。
攻克關鍵瓶頸 釋放產(chǎn)線潛能
一鋼軋廠連鑄作業(yè)一區(qū)連鑄機為12機12流，其中6流有自動加渣裝置，其余6流均采用人工手動加渣。由于加保護渣要求勤加、少加、均勻加，手工操作難以保證保護渣均衡加入，不但容易造成浪費，而且不利于鑄坯質(zhì)量提高。這成為該作業(yè)區(qū)的一塊“心病”。
產(chǎn)線智能化項目調(diào)研中，一鋼軋廠提出為連鑄作業(yè)一區(qū)其余6流連鑄機安裝自動加渣系統(tǒng)的需求，計控中心專業(yè)技術(shù)人員會同該廠專業(yè)技術(shù)人員聯(lián)合對項目可行性進行調(diào)研，對項目需求的實現(xiàn)進行了科學的方案設計。經(jīng)過充分論證，方案順利通過。
“能行！就這么干！”一鋼軋廠設備能源科副科長趙雅彬、連鑄作業(yè)一區(qū)電氣主管雷剛、設備主管孫立平等人會同計控中心主管負責人郝建標及技術(shù)骨干王文輝立即投入到項目改造實施中。他們認真謀劃，研究方案，做好部署，在不影響生產(chǎn)的前提下，利用檢修時間完成系統(tǒng)設備的施工、布線及調(diào)試，在連鑄作業(yè)一區(qū)連鑄機上全部實現(xiàn)自動操作系統(tǒng)均勻加保護渣功能。
11月11日，該系統(tǒng)上線后，有效減少了材料浪費，降低了鑄坯質(zhì)量缺陷發(fā)生率，提高了設備運行效率。截至11月底，該公司一鋼軋廠連鑄作業(yè)一區(qū)工藝消耗減少79噸，鑄坯合格率較改造前提升了0.04%。
《中國冶金報》（2019年12月19日 03版三版）
