進入2019年，方大九鋼進一步強化節(jié)能降耗工作，把降低能耗、提高發(fā)電量作為重點工作來抓，從降低高爐煤氣和轉爐煤氣消耗，提高煤氣回收率為切入點，全面做好能源降耗攻關工作，通過強化能源管理力度，打好節(jié)能降耗“組合拳”，降能耗工作取得了顯著成效。
三大工序節(jié)能降耗攻關顯成效
煉鐵、煉鋼、軋鋼三大工序是用能主要大戶，也成為了該公司降低能耗的攻關重點對象。
煉鐵工序將降能耗的關鍵點放在降煤氣消耗上。該廠加強高爐熱風爐操作人員技能培訓工作，完善燒爐監(jiān)控手段，根據(jù)高爐煙氣溫度變化趨勢，及時調(diào)整空氣與煤氣的比例，使煤氣得到充分燃燒與利用，進一步降低噸鐵煤氣消耗。針對1號高爐熱風爐蓄熱球板結嚴重、燒爐困難、煤氣利用效果差的問題，該公司在今年3月底借助高爐計劃檢修契機，及時更換1號高爐熱風爐蓄熱球，換球后空隙度和蓄熱能力得到大幅度改善。換球前后，同樣是將高爐風溫提高到230攝氏度，改善后噸鐵煤氣消耗可下降80余立方米，節(jié)能降耗明顯。另外，企業(yè)強化高爐煤氣回收利用，今年6月份，煉鐵工序噸鐵煤氣回收率環(huán)比上月增加37.8立方米。
“煉鋼工序主要通過提高轉爐煤氣回收量來降低成本、創(chuàng)造效益。”該公司煉鋼廠綜合科科長羅振雄說道。據(jù)了解，煉鋼廠針對上半年實際情況，重點抓好轉爐冶煉中活動煙罩的升、降操作，提高煤氣回收率與煤氣純度。另外，抓好除塵凈化系統(tǒng)的清理工作，開展煤氣節(jié)能降耗攻關，確保煉鋼工序降低煤氣消耗取得成效。6月份煉鋼工序平均煤氣回收量達145.61m3/t，有效降低回收成本2.70元/噸，煤氣回收成本創(chuàng)效顯著。
在軋鋼工序節(jié)能降耗上，該公司軋鋼廠成立節(jié)能降耗攻關小組，針對當前消耗高的能源介質(zhì)進行專項攻關，分類排查全線設備并對全線氣路和水路進行地毯式檢查、查漏堵漏，并對工藝及設備自動化進行優(yōu)化，提升工藝節(jié)能降耗效率。同時，該公司軋鋼廠進一步提高員工做好節(jié)能降耗工作的積極性和主動性，對提供節(jié)能“金點子”的員工進行重獎。多管齊下，效果顯著，該公司軋鋼工序水耗為0.16噸/噸材、軋鋼工序電耗75.3度/噸材、軋鋼工序煤氣耗220.6立方米/噸材，均優(yōu)于公司計劃要求，綜合噸材水耗達到全國先進水平。
多措并舉強發(fā)電、少用電
降低綜合能耗，既要節(jié)流，也要開源，提升自發(fā)電水平，是方大九鋼節(jié)能降耗的又一重要抓手。
“為把降電耗工作落到實處，我們公司成立了能源管理委員會，加強內(nèi)部管理，制定合理攻關指標，將指標層層分解到位，同時堅持執(zhí)行煤氣日動態(tài)考核機制為自發(fā)電創(chuàng)造良好的外部煤氣環(huán)境，確保自發(fā)電量穩(wěn)步提升?！痹摴旧a(chǎn)指揮中心能源管理員彭輝說道。
為加強對各用戶點用電情況的管理，該公司及時跟蹤各工序用電情況，對用電量上升的工序由責任人說明原因及降耗措施，180余熱發(fā)電站循環(huán)水泵改造就是其中的一個典型。
180余熱發(fā)電站兩臺循環(huán)水泵主要為汽輪機凝汽器、發(fā)電機空冷器、潤滑油站油冷卻器提供循環(huán)冷卻水，180余熱發(fā)電站1號、2號循環(huán)水泵分別向凝汽器的左右兩側進水，如停止其中一臺循環(huán)水泵，另一側凝汽器進水量則會相應減少，從而造成汽輪機真空下降，導致機組效率低影響發(fā)電量。為此，當汽輪機滿負荷運行時，班組需開啟兩臺循環(huán)水泵才能滿足生產(chǎn)所需，同時也造成了能源浪費。
“為降低電耗節(jié)約成本，我們決定在兩臺循環(huán)水泵出口管道上再增加一根連通管道，保證任何一臺水泵運行時，凝汽器另一側都有足夠的進水量，從而滿足生產(chǎn)需要。”該公司動力廠技術人員通過討論，決定對其進行改造。通過改造后，只需開啟一臺循環(huán)水泵即可滿足生產(chǎn)需要，每天可節(jié)約用電量約6600度，預計季度創(chuàng)效約30余萬元。
與此同時，在確保安全的前提下，該公司進一步強化發(fā)電管理，通過對TRT發(fā)電等機組的發(fā)電工藝作出優(yōu)化來提高發(fā)電量。以東區(qū)3號4號TRT透平發(fā)電機組為例，該公司將透平發(fā)電機組的靜葉角度“自動跟蹤調(diào)節(jié)”改為“人工手動調(diào)節(jié)”，在高爐爐頂壓力波動期間，由崗位人員根據(jù)高爐運行頂壓及時調(diào)節(jié)靜葉開度從而達到高爐頂壓穩(wěn)定，確保設備安全、生產(chǎn)穩(wěn)定。該優(yōu)化方案實施后，高爐頂壓波動由“10KPa以上”下降至“5KPa以內(nèi)”，每小時發(fā)電量也提高至7000度以上，取得了顯著成效。
