立標為準，精益為基。

　　該單位以精益化和標準化為要求，將生產(chǎn)、維修與設備管理有機結(jié)合，對設備在全員、全過程的點檢、保養(yǎng)、定期調(diào)校等工作流程形成統(tǒng)一和規(guī)范；借助互聯(lián)網(wǎng)+大數(shù)據(jù)等手段，把信息化融入生產(chǎn)、工藝和設備管理各個環(huán)節(jié)，連鑄機、轉(zhuǎn)爐大屏實時播報各項工藝參數(shù)和關(guān)鍵信息，實現(xiàn)對工藝、設備關(guān)鍵參數(shù)的有效管控；制定設備狀態(tài)監(jiān)測流程和標準，開發(fā)應用基于二維碼及微信客戶端設備點巡檢信息系統(tǒng)，搭建具備實時點檢、信息即時推送、消缺管理及故障統(tǒng)計分析和查詢等功能的云數(shù)據(jù)平臺，夯實設備清潔、潤滑、緊固、調(diào)整、防腐、密封的過程控制，促進設備管理方式的創(chuàng)新；將“全生命周期管理及標準化維修”作為專業(yè)維修的重點，每次定修按照技術(shù)要求及檢修質(zhì)量要求，對項目進行全過程跟蹤，發(fā)現(xiàn)問題及時消缺，檢修結(jié)束后確認、記錄、驗收、總結(jié)、評價。實現(xiàn)設備事故（故障）率環(huán)比降低0.003起/萬噸鋼，設備綜合效率提高5%。

　　修訂、完善了《液壓、潤滑油站管理辦法》并制定相應的管理文件，根據(jù)現(xiàn)運行設備狀況對給油脂標準進行修訂，在確保設備潤滑維保的同時，杜絕了“過潤滑”現(xiàn)象；將設備“6S”管理融入其中，先后統(tǒng)一、規(guī)范了標識牌和檢查看板，實現(xiàn)標準化作業(yè)；針對不同設備制定不同周期檢驗標準，實事求是地根據(jù)在用油品的質(zhì)量和指標變化，延長油品的使用期限。機物料消耗同比降低15%，較計劃降低0.11元/噸，創(chuàng)效63.32萬元。

　　以攻破關(guān)，技術(shù)創(chuàng)效。

　　以精益設備管理為載體，引導員工立足崗位，針對制約安全生產(chǎn)、設備穩(wěn)定運行等問題，尋求創(chuàng)效途徑。

　　長期以來，二次除塵風機變頻控制方式，是影響變頻電機耗電量和除塵環(huán)保效果的關(guān)鍵點。如何做好既節(jié)約風機運行電耗，又不影響除塵環(huán)保效果，是亟待解決的難題。電儀作業(yè)區(qū)技術(shù)管理人員想到了解決問題的好方案。給變頻器加裝旁路柜，風機可以在變頻狀態(tài)下啟動和運行，當需要風機工頻運行時或變頻器發(fā)生異?，F(xiàn)象需要檢修時，只要按下按鈕即可讓變頻器的輸出頻率自動的跟蹤到工頻頻率，風機由變頻運行狀態(tài)無擾的切換到工頻運行狀態(tài)。實現(xiàn)了安全生產(chǎn)與環(huán)保效益的雙贏，創(chuàng)效53.80萬元。

　　針對制約生產(chǎn)的瓶頸，借助各種形式（高技能人才、專業(yè)技術(shù)人員）組建攻關(guān)團隊，相繼完成老區(qū)過渡100T小車能效提升、2#連鑄機鑄坯切割率攻關(guān)等項目，創(chuàng)效109.60萬元。