小小一技改 一年降本幾十萬

　　從去年上半年以來，馬鋼長材事業(yè)部連鑄分廠離檢大異型坯連鑄機(jī)扇形段點檢人員在上級部門和領(lǐng)導(dǎo)的技術(shù)指導(dǎo)下，對原先足輥進(jìn)行了技術(shù)改造，將內(nèi)外迷宮環(huán)由原來的冷裝配合改為熱裝過盈配合，同時增大外迷宮環(huán)的直徑，使其與足輥的間隙縮小，并嚴(yán)格控制輥子軸向竄動量，由原來≤3mm改造為≤1.5mm，使鋼渣浸入軸承的機(jī)率大幅降低，提高了足輥內(nèi)潤滑脂的存油時間，大大改善了足輥的潤滑狀況。延長了輥子的安全使用壽命。單輥使用周期延長，同時相應(yīng)提高了鑄坯質(zhì)量，從而延長了設(shè)備的更換周期，經(jīng)過近一年的在線使用，并對綜合數(shù)據(jù)加以比較，效果尤為明顯。每套扇形段的足輥消耗量減少了50％，每套段子可為企業(yè)節(jié)約維修成本1.3萬元，一年可降本幾十萬元，同時有利地保障了連鑄安全生產(chǎn)的順利進(jìn)行，“金點子”真正變成了“金豆子”。

　　班組落實做到“顆粒歸倉”

　　一個舊的分油器、一個舊的螺桿螺絲帽、一節(jié)油管都要收入“囊中”，這在馬鋼長材事業(yè)部連鑄分廠離檢正成為一種時尚。該作業(yè)區(qū)以班組為單位點點滴滴的設(shè)備回收，使資源得到最大限度的利用。

　　該離檢作業(yè)區(qū)嚴(yán)細(xì)成本考核，把成本指標(biāo)落實到檢修、班組、個人，規(guī)范材料、配件的發(fā)放與領(lǐng)用，加強對單項指標(biāo)的跟蹤管理，最大限度地降低檢修與生產(chǎn)成本。離檢作業(yè)區(qū)是材料的消耗大戶，作業(yè)區(qū)“因地制宜”對各班組廢舊材料的配件明確回收，能用的盡量利用起來。同時制定出“材料領(lǐng)用登記制度”，員工回收舊材料和配件，分廠對作業(yè)區(qū)材料消耗制定了相關(guān)的獎勵與處罰制度。每個季度對材料消耗情況都要用圖表的形式下發(fā)到班組，使大家一目了然，責(zé)任制讓長材事業(yè)部連鑄分廠最大限度減少了材料的浪費。

　　專家“會診” 職工“下藥”

　　為打好挖潛增效攻堅戰(zhàn)，馬鋼長材事業(yè)部連鑄分廠離檢作業(yè)區(qū)建立健全班組長，“土專家”、職工相結(jié)合的科學(xué)管理機(jī)制，針對設(shè)備、維修管理上的薄弱環(huán)節(jié)，班組請分廠專業(yè)技術(shù)人員“會診”，并組織廣大職工對癥“下藥”，使增效節(jié)支收效明顯。

　　過去，班組有些職工認(rèn)為：廠大業(yè)大浪費大，懶懶散散一大把，管理漏洞是大關(guān)，職工浪費算個啥。使得在工作中要派頭，領(lǐng)料用料大手大腳，工作完畢，清理現(xiàn)場圖方便；剩余在材料隨手一扔了事，日積月累，浪費驚人。對此，該作業(yè)區(qū)下大力氣壓縮非生產(chǎn)開支，健全管理體制的基礎(chǔ)上，學(xué)習(xí)兄弟班組的先進(jìn)經(jīng)驗，動員全班組職工開展“我為企業(yè)增效益，人人節(jié)約一度電、一滴水、一顆螺絲釘”的節(jié)約活動。

　　在成本中，設(shè)備維檢是大頭，該作業(yè)區(qū)鉗工班開展設(shè)備點檢維護(hù)競賽活動，制定了設(shè)備事故管理辦法，通過一系列措施，提高了設(shè)備臺效，降低了設(shè)備故障率和維修費用，設(shè)備綜合完好率達(dá)到95%以上，機(jī)械設(shè)備修理竣工率達(dá)100%。

　　如今，他們無論是領(lǐng)用生產(chǎn)中的結(jié)晶器或扇形段設(shè)備，還是維修上的螺絲螺帽，都做到了需要多少領(lǐng)多少，尚未用完的收集好，下次領(lǐng)用再減少。對于更換下來的零部件，也盡量修復(fù)使用。如今他們想法設(shè)法，能自己修理的堅決自修，僅此一項為企業(yè)年節(jié)約一筆可觀的維修費用。