本報通訊員 金文
中冶京誠（北京院）是我國最早研發(fā)煉鋼、精煉、連鑄的工藝、裝備和工程化綜合技術的單位。70年來，中冶京誠（北京院）煉鋼業(yè)務始終屹立潮頭，書寫了我國鋼鐵發(fā)展史一部部精彩篇章——從鐵水預處理、轉爐、電爐、爐外精煉到連鑄，創(chuàng)造了鋼鐵工業(yè)眾多“第一”。從設備、工藝到系統(tǒng)平臺，印證潔凈鋼技術進步的每一步征程；從自動測溫取樣、一鍵冶煉，到全自動出鋼和連鑄，推動鋼鐵行業(yè)煉鋼智能化技術發(fā)展；從源頭減量，到末端治理，踐行綠色煉鋼，守護綠水青山；從普碳鋼、不銹鋼到優(yōu)特鋼，用精湛技術全面支撐鋼廠冶煉優(yōu)質(zhì)鋼水和連鑄優(yōu)質(zhì)鋼坯。
翻開我國轉爐煉鋼和立式連鑄機新篇章
1960年，中冶京誠（北京院）即為唐山鋼鐵廠成功設計我國實現(xiàn)工業(yè)應用的第一臺立式連鑄機。1964年，中冶京誠（北京院）率先為首鋼成功設計了中國第一座30噸氧氣頂吹轉爐；20世紀70年代，又參與設計了中國第一座120噸國產(chǎn)化頂吹轉爐。
20世紀80年代，時任中冶京誠（北京院）煉鋼設計室主任鄒孝叔（國家勘察設計大師）主持和指導了當時具有“小寶鋼”美譽的承德鋼廠25噸轉爐車間設計，其工藝流程兼顧提取釩渣和冶煉優(yōu)質(zhì)鋼方案，帶動了國內(nèi)煉鋼技術發(fā)展的“小高潮”。在電爐、精煉領域，1983年，中冶京誠（北京院）為太鋼三煉鋼設計的中國第一座18噸AOD氬氧爐建成投產(chǎn)，開創(chuàng)了中國自主研發(fā)不銹鋼精煉爐的先河。1988年，中冶京誠（北京院）為廣州鋼鐵成功設計中國第一座超高功率電爐工程。“八五”期間，中冶京誠（北京院）相繼設計完成了國內(nèi)第一套國產(chǎn)化超低頭板坯連鑄機和第一臺1900毫米大型板坯連鑄機。
1992年，中冶京誠（北京院）承擔了具有劃時代意義的寶鋼三期“咽喉工程”——二煉鋼項目的總體設計。中冶京誠（北京院）結合當時國內(nèi)生產(chǎn)實際狀況，在該工程技術和裝備方面成功融合世界先進技術，相繼建成3座300噸級轉爐，國產(chǎn)化水平達到95%以上，為寶鋼量身打造了一座具有世界先進水平的高品質(zhì)潔凈鋼平臺。該項目獲得了2002年國家優(yōu)秀工程設計獎金獎。
這一時期，中冶京誠（北京院）電爐工藝、連鑄工藝加速追趕國際腳步，在現(xiàn)代化板坯連鑄機技術、工藝裝備及控制方面走在了國內(nèi)前列，逐漸縮小了關鍵核心工藝技術與國際水平的差距。
引領我國煉鋼連鑄工程技術發(fā)展
2002年，中冶京誠（北京院）設計完成我國第一條轉爐三步法不銹鋼冶煉生產(chǎn)線——太鋼二煉鋼50萬噸不銹鋼工程；2003年，又承擔完成了我國第一個轉爐煉鋼EPC總承包工程——萍鄉(xiāng)60噸轉爐煉鋼工程。
“十一五”到“十二五”時期，中冶京誠（北京院）屢創(chuàng)佳績：擔綱新世紀首個大型潔凈鋼生產(chǎn)聯(lián)合企業(yè)、首個大型沿海搬遷鋼鐵項目——首鋼京唐總體設計和煉鋼連鑄工程總體設計；2007年，承建的寶鋼集團羅涇180噸轉爐煉鋼工程正式投產(chǎn)，成為我國首個在國際競標中一舉奪魁并成功實現(xiàn)自主集成的典范工程；2008年，石鋼京誠（營口）一期、二期電爐煉鋼總承包工程應用具有完全自主知識產(chǎn)權的國內(nèi)第一座120噸超高功率電弧爐；2013年，包鋼新體系煉鋼項目綜合技改工程順利投產(chǎn)，助力包鋼形成了我國唯一的以鋼鐵和稀土并舉的產(chǎn)業(yè)發(fā)展模式，同時對我國鋼鐵行業(yè)國產(chǎn)化RH潔凈鋼裝備技術發(fā)展有著重大意義······
爐外精煉歷經(jīng)多年發(fā)展，形成了耐久可靠、智能高效、綠色環(huán)保的覆蓋所有主流精煉工序的技術和業(yè)績，中冶京誠（北京院）完成了國際上首次采用機械泵的大容量RH工程——包鋼新體系2座260噸RH工程項目，為福建福欣建成了國內(nèi)噸位最大的不銹鋼精煉爐（180噸）。
經(jīng)過近10年的磨礪和創(chuàng)新，中冶京誠（北京院）連鑄工程技術從追趕世界先進水平到實現(xiàn)彎道超車。2011年，由中冶京誠自主研發(fā)的全國產(chǎn)化φ1000毫米大圓坯連鑄機在江陰興澄特鋼投產(chǎn)，連鑄機半徑和生產(chǎn)斷面均為世界之最。不僅如此，其主體工藝裝備和核心技術由中冶京誠總承包、設計和供貨，并具備完全自主知識產(chǎn)權，使我國在超大規(guī)格圓鑄坯連鑄設計、制造和生產(chǎn)操作領域達到世界冶金行業(yè)先進水平，《高品質(zhì)特殊鋼大斷面連鑄關鍵技術和裝備開發(fā)與應用》項目獲得國家科學技術進步獎二等獎。2014年，全國產(chǎn)450毫米特厚直弧形板坯連鑄投產(chǎn)，其工藝裝備、三電控制系統(tǒng)及二級模型完全由中冶京誠自主研發(fā)、供貨，推動我國國產(chǎn)板坯連鑄機技術達到了新水平。
“十三五”時期，中冶京誠（北京院）以獨占鰲頭的核心技術、無可替代的冶金全產(chǎn)業(yè)鏈整合優(yōu)勢，不斷踐行“全方位”服務模式。該公司承擔了河鋼唐鋼新區(qū)、河鋼石鋼短流程特鋼基地等同期絕大部分鋼鐵聯(lián)合企業(yè)產(chǎn)能置換和異地搬遷項目，在綠色化、智能化方面不斷創(chuàng)新。這一時期，該公司承建的寶鋼湛江鋼鐵基地350噸轉爐項目、山東永鋒電爐短流程鋼軋聯(lián)合項目等多個工程項目，持續(xù)引領中國煉鋼連鑄工程事業(yè)的發(fā)展。在海外，由該公司總承包的馬來西亞東鋼方坯六流連鑄項目創(chuàng)造了同類海外項目建設的“中國速度”。
歷經(jīng)70年發(fā)展，中冶京誠（北京院）自主創(chuàng)新研發(fā)了一大批高效、低耗、綠色、智能煉鋼連鑄技術，達到了國際先進甚至國際領先的水平，填補國內(nèi)空白。
——轉爐煉鋼方面，轉爐多連桿下懸掛技術首套成功應用以來免維護；轉爐氧槍防墜落無級制動距離僅為100毫米，換槍時間由3小時縮短至30分鐘以內(nèi)，氧槍口實現(xiàn)動態(tài)密封；最大轉爐（260噸）全國產(chǎn)化干法一次除塵超低排放技術，穩(wěn)定實現(xiàn)顆粒物排放≤10mg/Nm3；轉爐全余熱回收技術提升余熱回收效率40%；轉爐副槍智能化煉鋼技術完全實現(xiàn)“一鍵煉鋼”；轉爐煉鋼智能化工廠管控技術依托河鋼唐鋼新區(qū)項目順利推進。
——電爐煉鋼方面，可適應100%廢鋼、不同配比鐵水或100%DRI等不同原料結構的電爐煉鋼工藝；擁有成熟的30噸~150噸常規(guī)頂裝料和水平連續(xù)加料電爐煉鋼技術；獨立自主研發(fā)定位于國內(nèi)市場的新型廢鋼預熱電爐技術，設備可靠性和技術指標均達到國際領先水平。
——連鑄方面，研發(fā)的φ1000毫米大圓坯連鑄機至今仍保持著同類連鑄機圓坯斷面最大的世界紀錄，450毫米×2600毫米厚板坯連鑄機仍是世界最厚連續(xù)穩(wěn)定生產(chǎn)的直弧形板坯連鑄機，首創(chuàng)研發(fā)了連鑄凝固末端大壓下技術。
綠色化、智能化、短流程……新時期，我國煉鋼技術進步仍然面臨眾多課題和挑戰(zhàn)。為此，中冶京誠（北京院）將不忘初心，肩負冶金建設“國家隊”之重責，弘揚匠心精神，扛起時代重擔，為我國鋼鐵工業(yè)高質(zhì)量發(fā)展貢獻更大力量。
《中國冶金報》（2021年8月31日 05版五版）
