記者 夏杰生

　　去年7月，鐳目公司攜手陜西龍門鋼鐵有限責(zé)任公司，建成國內(nèi)首創(chuàng)、首套機械手棒材取樣系統(tǒng)，正式投用至今已有一年多，運行情況保持良好，使龍鋼軋鋼廠增添了減人增效的利器。該取樣系統(tǒng)不僅可實現(xiàn)在線機器人取樣、自動定長、米重測量，而且，還可將實時檢測到的負公差測量數(shù)據(jù)自動反饋至中控操作臺，并進行在線調(diào)整；可有效提升負公差指標(biāo)，減少軋制廢品、非定尺產(chǎn)品的產(chǎn)生；可大大降低龍鋼人員勞動強度，提高崗位安全系數(shù)。

　　在棒材軋制過程中，成品棒材的取樣測量至關(guān)重要。但傳統(tǒng)的手動取樣過程既復(fù)雜又耗時，在高溫、惡劣的環(huán)境中工作，人員還有安全隱患，而且，手動取樣還會對數(shù)據(jù)的真實性、準(zhǔn)確性、時效性產(chǎn)生不利影響。為降低棒材軋制取樣檢測事故率、提高棒材成材率，鐳目公司集結(jié)內(nèi)部精英研發(fā)團隊，研發(fā)出這套機械手棒材取樣系統(tǒng)。

　　這套機械手棒材取樣系統(tǒng)可通過視覺模塊引導(dǎo)，在高溫冷床上抓取樣品，并通過冷卻、剪切等工藝制作測量樣品，取代人工實現(xiàn)無人操作，減少安全事故發(fā)生。（人工取樣成本:按每班減少一人計算，4班共計減員4人，每年節(jié)約成本約:12萬元/人x4=48萬元）

　　同時，這套機械手棒材取樣系統(tǒng)負公差測量模塊可通過測量棒材的米重數(shù)據(jù)，將負公差控制在規(guī)定范圍內(nèi)，降低廢鋼率。同時，相比人工測量，自動測量模塊可提高測量精度2倍，負公差超標(biāo)時可提前30s-40s反饋，提高了棒材生產(chǎn)成材率，降低工人50%的勞動強度，避免安全事故發(fā)生，使高危崗位變成看管性崗位，明顯提升了軋鋼廠自動化、智能化水平。

　　該機械手棒材取樣中的表面缺陷檢測模塊可準(zhǔn)確判定棒材表面有無凹陷、裂紋等生產(chǎn)質(zhì)量問題，可主動避免有較大質(zhì)量缺陷的棒材產(chǎn)生。此舉每年降低廢鋼產(chǎn)生量約1000噸。

　　該系統(tǒng)中的輪廓尺寸測量模塊可精確測量棒材表面尺寸數(shù)據(jù)，如內(nèi)徑、橫肋高等，判定其是否符合國家標(biāo)準(zhǔn)，可提升棒材成材率與鋼廠效益。

　　當(dāng)下，鐳目人正加緊用科技賦能中國鋼鐵行業(yè)，致力于為客戶奉獻前沿的產(chǎn)品解決策略，推動鋼鐵工業(yè)智能化、信息化和無人化的實現(xiàn)，構(gòu)筑“一鍵式”生產(chǎn)的未來智能工廠。

　　圖為鐳目機械手正在棒材生產(chǎn)線上抓取棒材

　　圖為鐳目機械手棒材取樣系統(tǒng)現(xiàn)場操作箱

　　圖為鐳目機械手完成棒材取樣后提升高度準(zhǔn)備離開生產(chǎn)現(xiàn)場