韶鋼煉鐵廠7號高爐近3年入爐焦比偏高，2018年平均水平與行業(yè)最優(yōu)水平比，差距25kg/t，排名第8位。燃料比與行業(yè)最優(yōu)水平比，差距18kg/t，排名第8位。8號高爐近3年焦比雖有進步，但2018年平均水平與行業(yè)最優(yōu)水平比，差距29kg/t，排名第11位。燃料比與行業(yè)最優(yōu)水平比，差距17kg/t，排名第3位。

　　面對差距，韶鋼煉鐵人知難而進，深入開展“提煤降焦”專題攻關：

　　他們充分利用智慧中心大數(shù)據(jù)、操作模型的支撐作用，加強核心技術（氣流模型、質(zhì)量與爐況的對應關系）研究；梳理各類工藝、質(zhì)量參數(shù)，建立順行“氣流模型”；強化高爐邊界條件管控，強化工序服從，發(fā)揮協(xié)同效益；建立高爐長壽機制，完善事故應急處置，防范風險；對攻關過程可能出現(xiàn)的各類風險，建立處置預案；建立日常操業(yè)評價機制（操業(yè)會、員工積分管理、異常分析機制、及時糾偏等）；建立質(zhì)量（燒結(jié)礦、焦炭、噴吹煤）保障機制；完善雨季生產(chǎn)預案，CDQ檢修焦炭水分控制方案等，應對各類不利影響。

　　他們加強績效導向，嚴格“積分制”管理，管理人員每天對各高爐打分，適當拉開收入差距，對爐長績效考核上不封頂，下不保底；讓員工的付出與收入掛鉤。

　　煉鐵廠一直致力于打造煉鐵“精品早會”，將生產(chǎn)、成本、質(zhì)量目標分解成一個個指標，每天監(jiān)控運行，及時糾偏，凡不達目標值的，開展“天天讀”。如質(zhì)量類指標，韶鋼高爐創(chuàng)造性新增了“堿度”、“鎂鋁比”、“亞鐵”命中率，“焦炭粒度組成”等指標，并探索與爐況的一一對應關系，不斷收緊、優(yōu)化內(nèi)部質(zhì)量目標。

　　攻關實施過程中，煉鐵廠對高爐生產(chǎn)碰到的問題及時加以解決：

　　——頻繁出現(xiàn)噴吹煤含雜物堵槍現(xiàn)象。這是個老大難問題，噴吹煤中含有稻草、噴膠等用來封堵車門的雜物，一旦進入噴吹系統(tǒng)，就會造成煤槍堵塞現(xiàn)象。隨著“提煤降焦”深入開展，噴煤量越來越大，堵槍問題就越發(fā)突出。為解決這一問題，煉鐵廠重新梳理了清雜過程，從原來“卸完再清”模式改為“邊卸邊清”模式，并且將堵槍次數(shù)作為作業(yè)區(qū)的關鍵績效指標，通過績效導向，促進了作業(yè)區(qū)清雜的積極性、主動性，達到了較好的效果。

　　——隨著噴煤量的增大，風口小套被磨穿的現(xiàn)象增多。煉鐵廠一是強化高爐配管工對風口、煤槍的管理，梳理落實風口、煤槍專項檢查制度，建立專門臺賬。二是開展技術攻關，對風口煤槍的結(jié)構(gòu)、插入角度等進行適應性改善，提高煤槍的抗磨損能力。

　　——原燃料質(zhì)量檢測數(shù)據(jù)與爐況很難對應，問題根源難以定論。為解決此問題，煉鐵廠一是強化“以高爐為中心”、“工序服從”工作機制，強化工序協(xié)同，當高爐爐況出現(xiàn)波動苗頭時，各工序都必須從自身查起，努力改善各項質(zhì)量指標，支撐高爐。二是嚴格工藝操作，以控制壓差、保證風壓穩(wěn)定為主，操作上密切關注其趨勢，用好風溫、濕份和煤量調(diào)節(jié)手段，做到早動少動。三是加強對爐溫把控，確保物理熱中、上限水平，加強熱負荷管理，盡量減少熱負荷大幅波動。四是高爐爐前強化鐵口操作，值班工長提高與調(diào)度兌包協(xié)調(diào)的溝通頻次，確保爐內(nèi)渣鐵及時出凈，促進高爐爐況順行。五是自己動手，檢測入爐礦、焦的粒度組成，幫助判斷入爐原材料的質(zhì)量變化趨勢，有針對性地采取措施。

　　——隨著冶煉強度的提高，高爐側(cè)壁溫度異常升高現(xiàn)象增多。煉鐵廠一是堅持“安全第一”理論，全面梳理事故防范、應急處置預案，一方面做好應對最壞情況的準備；另一方面，極力確保1.80—1.85萬噸的生產(chǎn)平臺穩(wěn)定。二是開展高爐長壽專業(yè)管理，重點是對鐵口的維護、炮泥的使用、爐體縫隙的澆注等管理。三是針對6號高爐側(cè)壁溫度持續(xù)高位運行，不適合持續(xù)提高冶強，煉鐵廠務實轉(zhuǎn)向“提高塊礦比降成本”項目攻關，使爐況基本穩(wěn)定，日產(chǎn)保持在3400t左右。